熔接痕（Welding Mark）是注塑成型制品中最為普遍的缺陷之一，特別是在形狀復雜、需要使用多澆口模具和嵌件的大型注塑件上更為常見。熔接痕不僅影響塑件的外觀質(zhì)量，還顯著降低其力學性能，如沖擊強度、拉伸強度和斷裂伸長率等。因此，深入分析熔接痕的形成原因并尋求有效的解決辦法，對提高塑料制品的質(zhì)量具有重要意義。
注塑件熔接痕形成原因
一、注塑模具因素
1.澆口設計不當：若各澆口進入型腔的熔體速度不一致，易在交匯處產(chǎn)生熔接痕。澆口數(shù)量過多或截面積過小，也會導致熔體在進入型腔后分流并產(chǎn)生熔接痕。
2。模具溫度控制不當**：模具冷卻系統(tǒng)設計不合理，熔體在型腔中冷卻過快且不均勻，導致熔體在匯合時產(chǎn)生熔接痕。
3.模具排氣不良：模具排氣孔設置不當或排氣孔被阻塞，導致熔料中的空氣無法排出，從而形成熔接痕。
二、注塑工藝因素
1.注射壓力和速度不足：注射壓力過低或注射速度過慢，使熔體在型腔中溫度差異大，難以充分熔合，導致熔接痕的產(chǎn)生。
2.熔體溫度過低：低溫熔料的匯合性能較差，容易形成熔接痕。
3.塑化能力不足：注塑機的塑化能力不夠，塑料未能充分塑化，導致熔體在充模時產(chǎn)生熔接痕。
三、塑件設計因素
1.壁厚不均：塑件壁厚相差過大，熔體在充模時多在薄壁處匯合，易產(chǎn)生熔接痕。
2.嵌件過多：熔體在流經(jīng)嵌件時，流速、流線和溫度都會發(fā)生變化，導致熔體在交匯時易產(chǎn)生熔接痕。
四、 原料因素
1.原料質(zhì)量不佳：原料中含濕量大或易揮發(fā)物含量高，受熱后產(chǎn)生大量氣體，導致熔接痕。
2.脫模劑使用不當：脫模劑用量過多或品種不符，都會使塑件表面出現(xiàn)熔接痕。
解決辦法
一、調(diào)整注塑模具
1.優(yōu)化澆口設計：盡量采用分流少的澆口形式，如一點式澆口，并合理選擇澆口位置。同時，減少澆口數(shù)量，增大澆口截面積，確保熔體在型腔中均勻流動。
2.提高模具溫度：通過提高模具溫度，改善熔體的流動性，促進熔體在匯合時的熔合效果。
3.改善模具排氣系統(tǒng)：在模具中增設或擴大排氣孔，確保熔料中的空氣能及時排出，減少熔接痕的產(chǎn)生。
二、優(yōu)化注塑工藝
1.提高注射壓力和速度：適當增加注射壓力和速度，使熔體在型腔中能夠充分熔合，減少熔接痕的產(chǎn)生。
2.調(diào)整熔體溫度：在合理范圍內(nèi)提高料筒及噴嘴溫度，促使熔體溫度上升，改善熔體的匯合性能。
3.提高塑化能力：檢查注塑機的塑化能力，如能力不足，應及時更換更大規(guī)格的注塑機或調(diào)整注塑工藝參數(shù)。
三、優(yōu)化塑件設計
1.調(diào)整壁厚：使塑件壁厚相差不致過大，且過渡平穩(wěn)，減少熔體在薄壁處匯合的機會。
2.減少嵌件數(shù)量：在不影響塑件功能的前提下，盡量減少嵌件的使用，降低熔體在流經(jīng)嵌件時產(chǎn)生的流速和溫度變化。
四、改善原料質(zhì)量
1.干燥原料：對含濕量大的原料進行干燥處理，去除其中的水分和易揮發(fā)物。
2.合理使用脫模劑：減少脫模劑的使用量，并選擇適合的脫模劑品種，避免對塑件表面產(chǎn)生不良影響。
熔接痕是注塑成型制品中常見的缺陷之一，其形成原因涉及注塑模具、注塑工藝、塑件設計和原料質(zhì)量等多個方面。通過優(yōu)化模具設計、改進注塑工藝、調(diào)整塑件結構和改善原料質(zhì)量等措施，可以有效減少或消除熔接痕，提升塑料制品的外觀質(zhì)量和機械性能。
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